Automatisierungslösungen vermeiden unnötige Transporte, verursachen weniger Unfälle, sind platzeffizient und tragen in erheblichem Maße dazu bei, Energieverbrauch und Emissionen in der Intralogistik zu reduzieren. Das bringt die Logistikbilanz und die Umwelt gleichermaßen voran. Innovationen machen dabei den Unterschied: Beispielsweise verbrauchen Regalbediengeräte gewöhnlich sehr viel Strom, weil sie möglichst schnell möglichst viel transportieren müssen. Durch den Einsatz von Energierückspeisemodulen in unseren Regalbediengeräten kann die freiwerdende Energie aus Senk- und Bremsbewegungen ähnlich wie bei der Rekuperation beim Bremsen in Elektroautos wieder zurückgeführt werden.

Ein Stapler mit Lithium-Ionen-Batterie erzeugt im Betrieb bis zu 52 Prozent weniger CO₂-Emissionen als ein Fahrzeug mit Dieselantrieb, im Vergleich zu einem Stapler mit Blei-Säure-Batterie sind es circa 20 Prozent weniger. Werden die Fahrzeuge zusätzlich mit Strom aus erneuerbaren Energien, zum Beispiel der Photovoltaik-Anlage auf dem eigenen Dach, betrieben, arbeiten sie sogar CO₂-neutral. Wir optimieren unsere Fahrzeuge stetig. Als erster Hersteller von Flurförderzeugen haben wir eine TÜV-zertifizierte Produkt-Ökobilanz entwickelt, die eine systematische Lebenszyklusanalyse der Produkte umfasst. Die zertifizierte Gesamtbilanz der Jahre 2000 bis 2010 ergab eine CO₂e-Reduzierung um 24 Prozent. Seit 2010 haben wir daran gearbeitet, die Treibhausgas-Emissionen unserer Produkte noch weiter zu senken. Mit einer Verringerung von weiteren 20 Prozent bis 2020 haben wir unser langfristiges Ziel für die Ökobilanz unserer Produkte erreicht.

Hochfrequenz-Ladetechnik ermöglicht schnelleres, sicheres Zwischen- und Wiederaufladen von Fahrzeugen mit Lithium-Ionen-Batterien für höchste Leistungsanforderungen und Rundum-Verfügbarkeit der Fördertechnikkapazitäten. Spezielle Einbauladegeräte ermöglichen es, Fahrzeuge überall im Lager an jeder Steckdose aufzuladen.

Die systematische Einbeziehung unserer Energie-Expertise hilft, das Warehouse immer auf dem neuesten Stand zu halten und neue, nicht erschlossene Einspar- und Effizienzpotenziale zu erkennen und optimal zu nutzen. Aus der ganzheitlichen Analyse eines Lagers können Schlussfolgerungen für den optimalen Aufbau und die beste Ausgestaltung gezogen werden. Die Auswahl der richtigen Fahrzeuge und Fahrwege sorgt für die effizienteste Nutzung aller Ressourcen.

Stationäre Energiespeicher schaffen Pufferlösungen, wenn die Sonne nicht scheint oder die Windräder stillstehen. Gleichzeitig können sie Energie speichern und stehen für Lastspitzen zur Verfügung, das entlastet das Stromnetz und die oftmals peakabhängigen Stromkosten. Werden dafür ausgemusterte Lithium-Ionen-Batterien verwendet, verlängert sich dadurch deren Nutzungsphase. Als Pilot erarbeiten wir mit unserem Joint Venture JT Energy Systems den Bau eines Großspeichers aus gebrauchten Batteriemodulen, der Lithium-Ionen-Batterien nach ihrer Verwendung in den Fahrzeugen ein zweites Leben gibt. Nach Fertigstellung des Baus wird dieser Großspeicher mit einer Spitzenleistung von 25 Megawatt zu einer der leistungsfähigsten Anlagen in ganz Deutschland zählen.

Die Integration aufbereiteter Gebrauchtfahrzeuge in den Fuhrpark bringt CO₂-Einsparungen von bis zu 80 Prozent im Vergleich zu Neuproduktionen. Durch die ressourcenschonende und energiesparende Wiederaufarbeitung wird der Lebenszyklus der Fahrzeuge um zwei bis drei Einsatzzeiten verlängert und die Nutzung von Neuteilen minimiert. Aktuell wird dabei eine Wiederverwendungsquote von 94 Prozent pro Fahrzeug erreicht.